做和丝网印刷中的常见问题探讨二

丝印刷中的常见问题探讨二

三、墨膜边缘缺陷

在丝印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛利（包括残缺或断线）。产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝印版本身质量问题。

①感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

②曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的丝印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。

③丝印版表面不平整，进行印刷时，丝印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。

④印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝印版与承印物接触面局部出现；司隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。

为防止锯齿状毛刻的出现，可从下述几方面考虑解决的办法：

①选用高目数丝制版；

②选用分辨力高的感光材料制版；

③制作一定膜厚的丝印版，以减少膨胀变形；

④尽量采用斜交绷法绷，最佳角度为22．5°；

⑤精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较小；

⑥在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料；

⑦提高制版质量，保证丝印版表面平整光滑，版线条的边缘要整齐；

⑧应用喷水枪喷洗丝印版，以提高显影效果；

⑨版与承印物之间的距离、刮板角度、印压要适当。

四、着墨不匀

墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。

为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果按上述要求做了，着墨木匀的事故就不会发生了。

如果利板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地保护利板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。

印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸都墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。

五、针孔

针孔现象对于从事丝印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷，这种不易观察到的小孔，一般不成为问题。但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行精密的印刷，需经后加工和腐蚀加工时，伸长产生较大变化就不允许产生针孔。另外，针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原因，有的还针对挤塑板生产线装备运行、阻燃剂使用效果、产品质量等问题进行了讨论是质量管理的问题。针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。

①附在版上的灰尘及异物。制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝上就会产生针孔。这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。若灰尘和异物附着在版上，堵塞版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，若用吸墨性强的纸，经过数张印刷，就可以从版上除去这些灰尘。

②承印物表面的清洗。铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经过了前处理使其表面洁净。在承印物经过了前处理后，应马上印刷。在多色印刷中，一般采用印刷前用酒精涂擦的方法。另外，还可使用半自动及全自动的超声波洗净机。经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。

清洗机用的洗涤剂往往混有碎纤维，这种洗涤剂溶于酒精中，在清洗承印物表面时，往往会形成薄的界面活性剂膜，在膜上印刷油墨时则会发生针孔。因此在使用清洗剂和酒精时要特别注意。用手搬运承印物时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。

六添加剂为汽车打开“新大门”、气泡

承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：

①承印物印前处理不良。承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。

②油墨中的气泡。为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0.1～1％左右，若超过规定量反而会起到发泡作用木塑复合新材料的环保效应潜力巨大。

油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。一般油墨中的气泡在通过丝时，因丝的作用可以脱泡。另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。

红、蓝、绿等透明的油墨，因微粒子的有机颜料量比例较少，这些油墨的连结料具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。

③印刷速度过快或印刷速度不均匀。适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。

如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡，可考虑使用其它类型油墨。 （待续）